ผู้ผลิตอิเล็กทรอนิกส์เวียดนาม ปรับปรุงผลผลิต PCB ด้วยระบบปั๊มสูญเสียน้ํามัน KAIEN LG-90
ผู้ผลิตแผงวงจรพิมพ์ที่เติบโตอย่างรวดเร็วซึ่งตั้งอยู่ในเขตอุตสาหกรรมจังหวัด Bac Ninh ใกล้กับกรุงฮานอย ประเทศเวียดนาม ซึ่งให้บริการแบรนด์สินค้าอิเล็กทรอนิกส์สำหรับผู้บริโภคระดับหนึ่ง เผชิญกับข้อจำกัดด้านผลผลิตที่สำคัญในกระบวนการเคลือบสูญญากาศ ปั๊มสุญญากาศใบพัดโรตารีที่มีอยู่ของบริษัท แม้จะเชื่อถือได้สำหรับการใช้งานในอุตสาหกรรมทั่วไป แต่ก็ประสบปัญหาสองประการที่เกี่ยวข้องกับการผลิต PCB ที่เชื่อมต่อระหว่างกันที่มีความหนาแน่นสูง ได้แก่ การส่งผ่านการสั่นสะเทือนทางกลที่ทำให้เกิดข้อผิดพลาดในการลงทะเบียนระดับไมโครในการวางแนวบอร์ดหลายชั้น และการติดตามไอน้ำมันย้อนกระแสที่มีส่วนทำให้เกิดการปนเปื้อนบนพื้นผิวที่ตรวจพบในระหว่างการตรวจสอบด้วยแสงอัตโนมัติขั้นสุดท้าย
ผู้ผลิตดำเนินการเครื่องเคลือบสูญญากาศ 12 เครื่องพร้อมกัน โดยแต่ละเครื่องทำงานโดยปั๊มสุญญากาศเฉพาะสำหรับวงจรการอพยพของห้องเคลือบ ข้อกำหนดเฉพาะของกระบวนการต้องการระดับสุญญากาศที่ ≤50 Pa ภายใน 90 วินาทีของการเริ่มต้นรอบ โดยคงความเสถียรของสุญญากาศไว้ที่ระยะการบ่ม 45 นาที ในขณะที่ปั๊มใบพัดโรตารีที่มีอยู่มีคุณสมบัติตรงตามข้อกำหนดความเร็วการอพยพบนกระดาษ ทีมวิศวกรได้บันทึกปัญหาการปฏิบัติงานสามประการที่จำกัดผลผลิตโดยรวมไว้ที่ 92.3% เทียบกับเป้าหมายที่ 97.5%:
- การลงทะเบียนผิดพลาดจากการสั่นสะเทือน:กลไกใบพัดหมุนที่ทำงานที่ 1,440 รอบต่อนาที ส่งแอมพลิจูดการสั่นสะเทือนที่ 3.2-4.5 มม./วินาที RMS ผ่านการเชื่อมต่อสุญญากาศไปยังแท่นกด ทำให้เกิดการลงทะเบียนผิดพลาดแบบชั้นต่อชั้นเป็นระยะๆ ซึ่งเกินข้อกำหนดความทนทาน 25 µm สำหรับบอร์ด HDI 8 เลเยอร์ของบริษัท
- ไอน้ำมันย้อนกระแส:แม้จะมีการติดตั้งตัวกรองละอองน้ำมันบนไอเสียของปั๊มแต่ละตัว แต่ไอไฮโดรคาร์บอนปริมาณเล็กน้อยก็ตรวจพบได้โดยการทดสอบพลังงานพื้นผิวบนแผงที่เสร็จสมบูรณ์ ซึ่งทำให้เกิดการส่งคืนโดยเฉลี่ย 14 ชุดต่อเดือนจากลูกค้าแบรนด์สมาร์ทโฟนรายใหญ่ที่มีขีดจำกัดการปนเปื้อนที่เข้มงวด
- การหยุดชะงักของการผลิตที่เกิดจากการบำรุงรักษา:กองเรือสิบสองปั๊มจำเป็นต้องเปลี่ยนน้ำมันทุกเดือนโดยใช้น้ำมันปั๊มสุญญากาศ 180 ลิตร และสร้างของเสียอันตรายเทียบเท่ากับที่ต้องมีการกำจัดที่ได้รับอนุญาต โดยปั๊มแต่ละตัวออฟไลน์เป็นเวลาประมาณ 4 ชั่วโมงระหว่างการให้บริการ
หลังจากประเมินตัวเลือกปั๊มสุญญากาศไร้น้ำมันจากซัพพลายเออร์หลายราย ผู้ผลิต PCB ก็เลือกKAIEN LG-90 ปั๊มสุญญากาศแบบสกรูแห้งแบบไม่มีน้ำมันสำหรับการติดตั้งแบบเป็นช่วงในสายการผลิตเคลือบทั้ง 12 สาย ข้อมูลจำเพาะ LG-90 ที่มีความเร็วปั๊ม 90 m³/h, แรงดันสูงสุด ≤5 Pa และการสั่นสะเทือนตกค้างวิกฤตที่ต่ำกว่า 1.8 มม./s RMS ที่ความเร็วการทำงาน 2,890 rpm ระบุโดยตรงถึงปัจจัยจำกัดผลผลิตหลักสองประการที่ระบุในการวิเคราะห์ทางวิศวกรรมโดยตรง
การเปิดตัวแบบเป็นขั้นตอนเริ่มต้นด้วยการติดตั้งนำร่องสี่ปั๊มในสายการผลิตที่มีมูลค่าสูงสุดของบริษัทสำหรับการผลิตเมนบอร์ดสมาร์ทโฟนโดยเฉพาะ KAIEN จัดทำเอกสารการทดสอบการยอมรับจากโรงงาน รวมถึงการวัดลายเซ็นการสั่นสะเทือนของปั๊มแต่ละตัว และใบรับรองการทดสอบการรั่วของฮีเลียม ซึ่งเป็นไปตามข้อกำหนดโปรโตคอลคุณสมบัติอุปกรณ์ของลูกค้า ปั๊มที่เหลืออีก 8 ตัวถูกใช้งานในช่วงระยะเวลาหกสัปดาห์หลังจากเสร็จสิ้นการประเมินนำร่อง 90 วัน
| ตัวบ่งชี้ประสิทธิภาพหลัก | Pre-KAIEN (ใบพัดหมุน) | โพสต์ไคเอ็น (LG-90) |
|---|---|---|
| ผลผลิตโดยรวม | 92.3% | 96.8% (และปรับปรุง) |
| การส่งคืนชุดรายเดือน (การปนเปื้อน) | 14 ต่อเดือน | 1 ครั้งต่อเดือน |
| การสั่นสะเทือนที่แท่นกด | 3.2-4.5 มม./วินาที ต่อนาที | 0.9-1.4 มม./วินาที ต่อนาที |
| ต้นทุนการซื้อน้ำมันประจำปี | 5,200 ดอลลาร์ | $0 |
| การกำจัดของเสียอันตราย | 2,160 ลิตร/ปี | 0 ลิตร/ปี |
| ชั่วโมงการบำรุงรักษาตามกำหนดการ | 576 ชั่วโมง/ปี | 96 ชม./ปี |
| ผ่านการตรวจสอบคุณภาพลูกค้าแล้ว | อัตราการผ่านครั้งแรก 68% | อัตราการผ่านครั้งแรก 94% |
เก้าเดือนหลังจากการใช้งานเต็มรูปแบบ ผู้ผลิตรายงานว่าผลผลิตโดยรวมดีขึ้นจาก 92.3% เป็น 96.8% โดยข้อบกพร่องด้านการลงทะเบียนที่เกี่ยวข้องกับการสั่นสะเทือนเกือบจะหมดไป และผลตอบแทนของลูกค้าที่เกี่ยวข้องกับการปนเปื้อนลดลง 93% การยกเลิกการเปลี่ยนถ่ายน้ำมันทุกเดือนช่วยฟื้นกำลังการผลิตประมาณ 480 ชั่วโมงต่อปีในกลุ่มปั๊ม 12 ตัว การตรวจสอบคุณภาพลูกค้าในเวลาต่อมาโดยลูกค้าแบรนด์สมาร์ทโฟนรายใหญ่ที่สุดของบริษัท ส่งผลให้ได้รับการอนุมัติผ่านครั้งแรกโดยไม่มีข้อสังเกตที่เกี่ยวข้องกับการปนเปื้อนของระบบสูญญากาศ ซึ่งเป็นก้าวสำคัญที่ช่วยเร่งการรับรองคุณสมบัติของผู้ผลิตสำหรับสัญญาการผลิตผลิตภัณฑ์เรือธงใหม่
ประธานเจ้าหน้าที่ฝ่ายเทคโนโลยีของบริษัทยืนยันว่าปั๊ม KAIEN LG-90 ได้รวมเข้ากับข้อกำหนดของอุปกรณ์สำหรับโรงงานผลิตใหม่ที่วางแผนไว้ในประเทศไทย โดยเพิ่มฐานการติดตั้งทั้งหมดเป็นสองเท่าเป็น 24 เครื่องภายในต้นปี 2570 การลงทุนในโครงการทั้งหมดได้รับการกู้คืนจากการปรับปรุงผลผลิตรวมและการประหยัดการบำรุงรักษาภายในสิบเอ็ดเดือนของการใช้งานเต็มรูปแบบ